焊工是特種作業(yè)工種之一，從事焊工相關(guān)規(guī)定工作必須持證上崗，熔化焊接與熱切割特種作業(yè)操作證每3年需要復(fù)審一次。一人一證持證上崗，全國(guó)通用。

考試形式：本人參考、單人單桌、分為理論科目和實(shí)操科目，滿分均為100分，及格分均為80分。

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焊工短期技能培訓(xùn)內(nèi)容：

第一周：焊工基礎(chǔ)（電焊工安全操作規(guī)范及設(shè)備工具的安全使用）手工電弧焊操作技能培訓(xùn)（例如：手工焊接設(shè)備、焊接材料、工具。各種焊接位置的操作技能，單面焊雙面成型技術(shù)的操作技巧）。

第二周：氧、乙炔焊接與切割，等離子弧切割（氣焊與切割設(shè)備的使用及安全操作規(guī)程），各種厚板、薄板氣焊與切割操作技巧。

第三周：手工鎢極氬弧焊技術(shù)（例如：氬弧焊設(shè)備及工具的安全使用和安全操作規(guī)程）；氬弧焊焊接厚、薄板各種焊接位置的安全操作技巧；常用有色技術(shù)材料，例如：鋁合金材料的焊接技巧。

第四周：二氧化碳?xì)怏w保護(hù)電弧焊技術(shù)（例如：二氧化碳焊接設(shè)備、設(shè)備工具的安全操作規(guī)程）；二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接位置的操作技巧。

鋁及鋁合金焊接常見(jiàn)缺陷和防止措施有哪些？

鋁及鋁合金焊絲的選擇主要根據(jù)母材的種類，對(duì)接頭抗裂性能、力學(xué)性能及耐蝕性等方面的要求綜合考慮。有時(shí)當(dāng)某項(xiàng)成為主要矛盾時(shí)，則選擇焊絲就著重從解決這個(gè)主要矛盾入手，兼顧其它方面要求。

一般情況下，焊接鋁及鋁合金都采用與母材成分相同或相近牌號(hào)的焊絲，這樣可以獲得較好的耐蝕性；但焊接熱裂傾向大的熱處理強(qiáng)化鋁合金時(shí)，選擇焊絲主要從解決抗裂性入手，這時(shí)焊絲的成分與母材的差別就很大。

常見(jiàn)缺陷（焊接問(wèn)題）及防止措施

1、燒穿

產(chǎn)生原因：

a、熱輸入量過(guò)大；

b、坡口加工不當(dāng)，焊件裝配間隙過(guò)大；

c、點(diǎn)固焊時(shí)焊點(diǎn)間距過(guò)大，焊接過(guò)程中產(chǎn)生較大的變形量。

防止措施：

a、適當(dāng)減小焊接電流、電弧電壓，提高焊接速度；

b、大鈍邊尺寸，減小根部間隙；

c、適當(dāng)減小點(diǎn)固焊時(shí)焊點(diǎn)間距。

2、氣孔

產(chǎn)生原因：

a、母材或焊絲上有油、銹、污、垢等；

b、焊接場(chǎng)地空氣流動(dòng)大，不利于氣體保護(hù)；

c、焊接電弧過(guò)長(zhǎng)，降低氣體保護(hù)效果；

d、噴嘴與工件距離過(guò)大，氣體保護(hù)效果降低；

e、焊接參數(shù)選擇不當(dāng)；

f、重復(fù)起弧處產(chǎn)生氣孔；

g、保護(hù)氣體純度低，氣體保護(hù)效果差；

h、周圍環(huán)境空氣濕度大。

防止措施：

a、焊前仔細(xì)清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，采用含脫氧劑較高的焊絲；

b、合理選擇焊接場(chǎng)所；

c、適當(dāng)減小電弧長(zhǎng)度；

d、保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；

e、盡量選擇較粗的焊絲，同時(shí)增加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以允許使用大電流，微信公眾號(hào):焊王，另一方面也使焊縫金屬中焊絲比例下降，這對(duì)降低氣孔率是行之有效的；

f、盡量不要在同一部位重復(fù)起弧，需要重復(fù)起弧時(shí)要對(duì)起弧處進(jìn)行打磨或刮除；一道焊縫一旦起弧要盡量焊長(zhǎng)些，不要隨意斷弧，以減少接頭量，在接頭處需要有一定焊縫重疊區(qū)；

g、換保護(hù)氣體；

h、檢查氣流大�。�

i、預(yù)熱母材；

j、檢查是否有漏氣現(xiàn)象和氣管損壞現(xiàn)象；

k、在空氣濕度較低時(shí)焊接，或采用加熱系統(tǒng)。

3、電弧不穩(wěn)

產(chǎn)生原因：

電源線連接、污物或者有風(fēng)。

防止措施：

a、檢查所有導(dǎo)電部分并使表面保持清潔；

b、將接頭處的臟物清除掉；

c、盡量不要在能引起氣流紊亂的地方進(jìn)行焊接。

4、焊縫成型差

產(chǎn)生原因：

a、焊接規(guī)范選擇不當(dāng)；

b、焊槍角度不正確；

c、焊工操作不熟練；

d、導(dǎo)電嘴孔徑太大；

e、焊絲、焊件及保護(hù)氣體中含有水分。

防止措施：

a、反復(fù)調(diào)試選擇合適的焊接規(guī)范；

b、保持合適的焊槍傾角；

c、選擇合適的導(dǎo)電嘴孔徑；

d、焊前仔細(xì)清理焊絲、焊件，保證氣體的純度。

5、未焊透

產(chǎn)生原因：

a、焊接速度過(guò)快，電弧過(guò)長(zhǎng)；

b、坡口加工不當(dāng)，裝備間隙過(guò)��；

c、焊接規(guī)范過(guò)��；

d、焊接電流不穩(wěn)定。

防止措施：

a、適當(dāng)減慢焊接速度，壓低電�。�

b、適當(dāng)減小鈍邊或增加根部間隙；

c、增加焊接電流及電弧電壓，保證母材足夠的熱輸入能量；

d、增加穩(wěn)壓電源裝置

e、細(xì)焊絲有助于提高熔深，粗焊絲提高熔敷量，應(yīng)酌情選擇。

6、未熔合

產(chǎn)生原因：

a、焊接部位氧化膜或銹跡未清除干凈；

b、熱輸入不足。

防止措施：

a、焊前清理待焊處表面

b、提高焊接電流、電弧電壓，減小焊接速度；

c、對(duì)于厚板采用U型接頭，而一般不采用V型接頭。

7、裂紋

產(chǎn)生原因：

a、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，焊縫過(guò)于集中，造成焊接接頭拘束應(yīng)力過(guò)大；

b、熔池過(guò)大、過(guò)熱、合金元素?zé)龘p多；

c、焊縫末端的弧坑冷卻快；

d、焊絲成分與母材不匹配；

e、焊縫深寬比過(guò)大。

防止措施：

a、正確設(shè)計(jì)焊接結(jié)構(gòu)，合理布置焊縫，使焊縫盡量避開(kāi)應(yīng)力集中區(qū)，合理選擇焊接順序；

b、減小焊接電流或適當(dāng)增加焊接速度；

c、收弧操作要正確，加入引弧板或采用電流衰減裝置填滿弧坑；

d、正確選用焊絲。

8、夾渣

產(chǎn)生原因：

a、焊前清理不徹底；

b、焊接電流過(guò)大，導(dǎo)致導(dǎo)電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣；

c、焊接速度過(guò)快。

防止措施：

a、加強(qiáng)焊前清理工作，多道焊時(shí)，每焊完一道同樣要進(jìn)行焊縫清理；

b、在保證熔透的情況下，適當(dāng)減小焊接電流，大電流焊接時(shí)導(dǎo)電嘴不要壓太低；

c、適當(dāng)降低焊接速度，采用含脫氧劑較高的焊絲，提高電弧電壓。

9、咬邊

產(chǎn)生原因：

a、焊接電流太大，焊接電壓太高；

b、焊接速度過(guò)快，填絲太少；

c、焊槍擺動(dòng)不均勻。

防止措施：

a、適當(dāng)?shù)恼{(diào)整焊接電流和電弧電壓；

b、適當(dāng)增加送絲速度或降低焊接速度；

c、力求焊槍擺動(dòng)均勻。

10、焊縫污染

產(chǎn)生原因：

a、不適當(dāng)?shù)谋Ｗo(hù)氣體覆蓋；

b、焊絲不潔；

c、母材不潔。

防止措施：

a、檢查送氣軟管是否有泄漏情況，是否有抽風(fēng)，氣嘴是否松動(dòng)，保護(hù)氣體使用是否正確；

b、是否正確的儲(chǔ)存焊接材料；

c、在使用其它的機(jī)械清理前，先將油和油脂類物質(zhì)清除掉；

d、在使用不銹鋼刷之前將氧化物清除掉。

11、送絲性不良

產(chǎn)生原因：

A、導(dǎo)電嘴與焊絲打火；

b、焊絲磨損；

c、噴弧；

d、送絲軟管太長(zhǎng)或太緊；

e、送絲輪不適當(dāng)或磨損；

f、焊接材料表面毛刺、劃傷、灰塵和污物較多。

防止措施：

a、降低送絲輪張力，使用慢啟動(dòng)系統(tǒng)；

b、檢查所有焊絲接觸表面情況并盡量減少金屬與金屬的接觸面；

c、檢查導(dǎo)電嘴情況及送絲軟管情況，檢查送絲輪狀況；

d、檢查導(dǎo)電嘴的直徑大小是否匹配；

e、使用耐磨材料以避免送絲過(guò)程中發(fā)生截?cái)嗲闆r；

f、檢查焊絲盤磨損狀況；

g、選擇合適的送絲輪尺寸，形狀及合適的表面情況；

h、選擇表面質(zhì)量較好的焊接材料。

12、起弧不良

產(chǎn)生原因：

a、接地不良；

b、導(dǎo)電嘴尺寸不對(duì)；

c、沒(méi)有保護(hù)氣體。

防止措施：

a、檢查所有接地情況是否良好，使用慢啟動(dòng)或熱起弧方式以方便起�。�

b、檢查導(dǎo)電嘴內(nèi)空是否被金屬材料堵塞；

c、使用氣體預(yù)清理功能；

d、改變焊接參數(shù)。